传统的两板模和三板模采用冷流道，压力/温度损失大，流动成零件的成型质量不好。而热流道模具，是相对于传统的两板模和三板模减少流道凝料的目的，使流道 附近或中心有加热保持塑料的熔融状态，有利于减少注塑过程中压力损失。

1. 缩短成型周期，减少注射时间和流道的冷却时间，提高了模具的生产效率。
2. 减少流道废料，节约注射成本。
3. 提高成型质量。
4. 降低设备使用成本。采用热流道，热量损失小，压力损失小，相应需要的锁模力小，故而可以使用小吨位的设备 完成注塑功能，节省设备使用成本。
5. 模具动作简单化，能提高模具的使用寿命。

1. 由于加入热流道，会导致整体模具的闭合尺寸增大，对注塑设备提出了很高的要求。
2. 热变形难以控制。热流道最大的问题是热流道喷嘴和热流道板的热量损耗问题。
3. 模具成本增加：热流道系统需要的喷嘴加热元件等成本较高，对于小型模具，采用的热流道点多时，热流道系统的成本有可能比模具本身成本还要大。
4. 容易引起塑料降解。热流道整个加热过程中，料温维持较高，在浇口处剪切力大的地方容易引起降解变形。
5. 热流道模具的维修费用较高，要定期做好维护。

• 开放型
  1. 热浇道到冷浇道的应用
  2. 成品重量较大
  3. 产品浇口痕迹要求不严格
• 尖点型
  1. 浇口痕迹可以接受
  2. 成本考虑是重要的
  3. 较慢的循环时间（相对于阀型）
  4. 淘汰冷流道
  5. 浇口位置选在非表面或凹坑
• 阀型
  1. 更好的浇口品质
  2. 更快的周期
  3. 一致的浇口质量
  4. 较大的浇口直径可降低压力
  5. 较高的成本
  6. 更宽的工艺窗口