塑件的注塑成型工艺过程主要包括：

1. 合模

   • 合适的锁模力：按塑件的检验标准（重量、尺寸、飞机）优化锁模力
   • 合模的时间：合理的开合模行程，合理的开合模速度、压力（动作平稳、快速），优化开、合模时间，缩短成型周期，提高生产效率

2. 填充

   填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%-100%为止

   • 高速填充

     高速填充的缺陷

     1. 排气拥堵，空气压缩，在最坏的情况下有烧伤的痕迹
     2. 剪切摩擦的分解，产生过多的热量迹象
     3. 造成撑模而产生飞边
     4. 成品表面产生高的接伸应力

   • 低速填充

     低速填充的缺陷：易产生熔接痕造成应力集中，从而使该部分的强度降低而发生断裂

   • 分段填充

     分段填充用于射出过程的分析，可以提供以下的结果

     1. 填充过程的规则性
     2. 保压切换点的位置
     3. 控制制品的飞边
     4. 流动路径的辨别
     5. 整个填充成型的过程
     6. 融胶流动波前的可视化
     7. 大部分表面缺陷的可视化
     8. 确认多模腔的流动平衡

   • 薄壁注塑

     当壁厚小于1mm时称为薄壁。薄壁注塑对注塑机、模具、塑料均有要求

   • 保压切换：注射过程中速度控制射出至100%时（制品缺胶与不缺胶之临界点，位置切换）切换到压力控制进行保压

3. 保压

   保压压力的目的和影响：

   • 输送熔体补偿冷却材料的体积收缩
   • 材料在模腔被压缩
   • 高保压和保压时间较长，制品收缩率会比较小
   • 非结晶材料比结晶的收缩影响较小
   • 保压主压力的影响取决于竖浇道的尺寸和竖浇道的射出位置
   • 浇口应该位于模制部件的厚壁部

4. 冷却

   模具冷却系统的重要性：

   1. 由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%，因此设计良好的冷却系统可大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本
   2. 设计不当的冷却系统会使成型时间接长，增加成本
   3. 冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形

   影响制品冷却速率的因素有：

   1. 塑料制品设计：主要是壁厚，制品厚度越大，冷却时间越长
   2. 模具材料及其冷却方式：模具材料，包括模芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度影响很大
   3. 冷却水管配置方式：冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短
   4. 冷却液流量：冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好
   5. 冷却液的性质：冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳
   6. 塑料选择：比热是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导的速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低， 温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短
   7. 加工参数设定：料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长
   8. 冷却系统的设计原则：所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速

5. 脱模

   脱模是注塑成型循环中的最后一个环节，脱模方式不当、顶出温度偏高，可能会导致产品在脱模时受力不均匀，顶出时引起产品缺陷